(一)基料配方
配方一：豆乳适量，蔗糖8％，发酵助剂1％，增味剂(蜂乳)3％，稳定剂1％。
配方二：豆乳适量，牛乳10％～30％，砂糖5％～7％，增稠剂适量。
配方三：豆乳8千克，脱脂牛乳发酵剂300克，砂糖500克，琼脂10克，牛乳香精8克，加水至10升。
(二)工艺要点
1．大豆处理
选用新鲜、蛋白质含量高的大豆，先除去沙石、豆梗等杂物，并清洗干净，然后加豆重3～5倍的热水或浓度为0.5％的热NaHC0_3溶液浸泡。在最初约半小时内保持液温85～90℃，浸泡为3～5小时后，滤去废水，最好脱皮，再用清水清洗豆粒。
2．制浆
将清洗后的豆粒加5～7倍豆重的水(最好用热水)或热的稀NaHC0_3溶液磨浆，再用200目筛除渣，然后将浆液浓度调至0.2～0.3波美度。若浆液浓度过低，会使产品口感淡薄；而浓度过大，则产品口感太浓，色泽偏黄。
由于发酵所产生的乳酸对豆乳具有一定的脱腥作用，且发酵所产生的特殊风味对豆腥味有一定的遮蔽作用，因此，在此类产品生产中，对豆乳的脱腥要求不高。
3．调制
调制是基料制备的关键工序，它不仅决定成品的色、香、味，而且对发酵工序(即菌种的发酵)具有重要影响。
糖类：在大豆中虽然含有一定量的糖类物质，但多是不能被乳酸菌所利用的低聚糖和高聚糖，而可被乳酸菌利用的糖类含量较少，且在大豆浸泡、浆渣分离等工序中还有大量流失，从而造成豆乳中可被乳酸菌利用的糖类很少，而糖类又是乳酸菌重要的碳源物质，且对饮料的风味具有重要影响，因此，豆乳调制时，必须添加适量糖类。
作为甜味剂的糖类种类很多，但可被乳酸菌利用的糖类主要有乳糖、葡萄糖、果糖、半乳糖、麦芽糖等，且不同的菌种对不同糖类的利用情况有异(见表4-2)，因此，在豆乳调制时应合理选择糖类。
表4-2 发酵剂常用微生物的糖发酵性
┌──────┬────┬────┬───┬───┬───┬───┐
│ 菌 种 │ 乳糖 │ 蔗糖 │葡萄糖│半乳糖│ 果糖│麦芽糖│
├──────┼────┼────┼───┼───┼───┼───┤
│嗜热链球菌 │ + │ + │ + │ + │ + │ - │
│保加利亚杆菌│ + │ │ + │ - │ + │ - │
│干酪杆菌 │ +／- │(+／-) │ + │ + │ + │ + │
│嗜酸杆菌 │ + │ + │ + │ + │ + │ + │
│乳链球菌 │ + │ (+) │ + │ │ │ + │
│蚀橙明串珠菌│ + │ - │ + │ +／-│ - │ +／-│
│肠膜明串珠菌│ +／- │ + │ + │ + │ + │ + │
└──────┴────┴──--─┴───┴──--┴─------------┘
对绝大多数菌种来说，乳糖和葡萄糖是较好的碳源物质。乳糖对链球菌、乳脂链球菌和二乙酰乳链球菌的产酸量有明显的促进作用，但对嗜热链球菌和乳杆菌的某些菌种却无促进作用。葡萄糖对乳酸发酵的产酸作用效果良好，在某些情况下，甚至优于乳糖。如在豆乳中添加1％的葡萄糖，对乳链球菌、乳脂链球菌、二乙酰乳链球菌、戴氏乳杆菌和干酪乳杆菌的产酸具有明显的促进作用，而对肠膜明串珠菌、乳酪明串珠菌和瑞士乳杆菌的促进作用较小，对嗜热链球菌和某些乳杆菌无效。
蔗糖是应用最广泛的糖类甜味剂，但它只适用于某些乳酸菌，如嗜热链球菌、嗜酸杆菌、纤维二糖乳杆菌和胚芽乳杆菌在含2％蔗糖的豆乳中能产生相当量的酸，而链球菌和乳杆菌在含1％蔗糖中只能产生少量酸，1％的蔗糖对嗜热链球菌有稍微的抑制作用。
从以上分析可以看出，糖类的应用因所用菌种的不同而异，当采用混合发酵剂时，最好是多种糖类并用(如乳糖与蔗糖；葡萄糖与蔗糖)，同时应注意添加量的控制。一般乳糖的添加量为1％，过多或过少均不利于产酸；葡萄糖的最适用量也是1％，但对保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌用量可达2．5％，对嗜酸乳杆菌的某些菌株的用量可增大到4％。
在生产中，最好是添加多成分物质，如果葡糖浆、蜂蜜、脱脂乳等，这样既有利于乳酸菌的产酸及生长繁殖，又有利于改善产品的风味及营养。例如在豆乳中可添加8％～12％的蔗糖、0.5％～1.0％的脱脂乳粉和1％～12％蜂蜜。又如以50％～60％牛乳、30％～40％牛乳和5％～10％山楂果珍粉配合，十分有利于发酵微生物的生长，山楂果香和发酵香气易复合，形成独特风格的饮料，滋味肥厚，饮后舒适愉快。
由于蔗糖资源丰富，价格低廉，因此，在满足发酵要求的前提下，对产品风味的调配，目前仍以蔗糖为主。从产品风味方面考虑，蔗糖用量以总量的8％左右为宜。这样会使产品口感甜中带酸，非常可口，无任何异味。若用量偏低，则产品太酸，且后味带苦；若用量偏高，则产品酸度下降，口感太甜，粘稠不适。
稳定剂：发酵型豆类饮料呈酸性，这对其中的蛋白质稳定性有一定影响，会使产品出现沉淀、分层等现象。因此，在基料中应添加适量稳定剂，提高产品的稳定性，防止出现上述现象。有资料表明，在豆乳中添加1％稳定剂，不仅可提高产品的稳定性，而且可改善产品的色泽、外观及风味。
在发酵型豆类饮料中，所用的稳定剂，既要在酸性条件下有良好的稳定作用，又不易被微生物所分解。常用的稳定剂有明胶、琼脂、果胶、卡拉胶、海藻胶、黄原胶等，它们既可单独使用，也可两种以上共用。在单独使用时的用量：明胶为0.6％左右、琼脂为0.2％～1.0％、卡拉胶为0.4％～1.0％；当果胶与卡拉胶并用时，两者配合比例为2～3:1～2。
为了进一步改善产品的营养、风味，在基料调制时，还可添加适量营养强化剂、赋香剂等。
在调配时，豆乳和牛奶可直接混合，若用奶粉，可先加约7倍水调成奶液，果粉也要先溶于水调成果汁，并提高其pH值后再加入低温的豆乳和牛乳混合液中。混合后的发酵基料pH值应在6左右，这样在加热杀菌时不会有沉淀发生。由此产生的柠檬酸钠(钾)等果酸盐有利于乳酸菌的活力保持和产品的稳定性及清爽感。
4，均质
为了进一步提高产品的稳定性，防止脂肪上浮，以及使其他颗粒物质均匀分散，增加细度，改善口感，在基料调制后，还应对其进行高压均质处理，均质压力以18～24兆帕为宜。
5．杀菌
对均质后的基料还应进行杀菌处理，且其杀菌较其他豆类饮料要更为严格，否则在发酵时，会因杂菌的生长繁殖，使基料腐败变质，影响产品风味，使产品质量降低，甚至对人体产生不良影响。
在基料中含有耐热芽孢杆菌，用普通的巴氏灭菌方法不能将其杀灭，因此，对基料应采用加压灭菌或超高温瞬时灭菌方法，一般采用70～90℃，保持15～45分钟(以90℃，15分钟为好)。为了便于下道工序操作，常采用超高温瞬时灭法。其方法是将基料在130～140℃的高温下，保持15～45秒钟，然后迅速冷却到所需的发酵温度，一般要求冷却至40℃左右。
在生产中，有的采用直接蒸汽加热，在90～95℃下，保持20～30分钟。用直接蒸汽杀菌的优点在于还可有效地去除豆乳中的异味。
在杀菌时应注意加热不可过度，否则不仅会使维生素、乳酸菌生长因子破坏，而且会使产品有蒸煮味及产生其他不良成分而影响产品风味。
6．接种与分装
基料经均质、灭菌和冷却后，就可接种发酵。即将生产发酵剂按一定比例添加到基料中，并搅拌均匀，然后定量分装于发酵销售容器中，并加盖封口。一般接种量为1％～5％。
7．发酵
发酵工序的关键在于对发酵温度和时间的控制。因为不同菌种最适生长温度不同，发酵时间也不同，在发酵型豆乳饮料生产中，发酵温度一般控制在35～45℃，发酵时间为10～24小时。
对大多数菌种，发酵温度的低限应控制在接近所用菌种的最适生长温度，这样有利于菌种的生长繁殖。当发酵温度在高限时，可缩短发酵时间。
总之，发酵成熟的饮料的酸度和pH值应符合下列要求：pH值在3.5～4.5，酸度在50～60°T，呈均匀细密的凝乳状。
8．后熟
对凝固型发酵饮料，在发酵成熟后，应及时移入℃的冷库中冷却保存4小时以上。在此期间其口感和风味可得到改善，酸度可达70～80°T，故称此过程为后熟。后熟结束后即可销售。